皮帶輸送機作為生產(chǎn)企業(yè)輸送的主要輸送設(shè)備，其輸送帶接頭質(zhì)量的好壞與其承載能力有很大的關(guān)系，接頭的質(zhì)量好，輸送帶的承載能力就大。否則將會引起膠帶跑偏，刮損輸送帶，甚至出現(xiàn)膠接頭斷裂現(xiàn)象的發(fā)生，嚴重影響安全經(jīng)濟運行。因此輸送帶接頭的處理是非常重要的。

1、輸送帶的接頭方法

(1)機械接頭法

此種接頭方法，強度降低很大，交接后的強度，只有輸送帶本身強度的35%～40%。一般不采用，多作為應(yīng)急措施。

(2)硫化膠接法

硫化膠接法也叫熱膠接法，是將輸送帶接頭一部分的布層和膠層，按一定形式和角度剖切成對稱差級，即階梯形狀。涂以膠漿使其粘接，然后在一定壓力，溫度下，加熱一段時間，經(jīng)過硫化反應(yīng)，使生橡膠變成硫化膠，從而獲得接頭部位較高的粘連強度，此種粘接方法打破了傳統(tǒng)的冷膠接方法，可使輸送帶接頭拉力強度達到原膠帶的85%～90%。

2、輸送帶接頭的形狀和尺寸的確定

(1)輸送帶接頭的階梯形狀大至可分為斜接頭和直角接頭。斜接頭的角度有45o、60o等。其中直角形簡單易行，目前大部分采用直角接頭，斜角接頭最合理。因為在每個階梯長度相等時，直角接頭的接觸面積最小，而斜角接頭的接觸面積則隨截斷角度的減小而增大；又因斜角接頭的接縫在運轉(zhuǎn)時所受應(yīng)力不象直角形那樣集中，不易發(fā)生開裂現(xiàn)象。

(2)輸送帶的接頭長度決定接頭的接觸面積，是影響接頭強度的重要因素。接頭長度過短，不能保證較高的接頭強度；接頭長度過長，強度的增大并不明顯，反而造成浪費。經(jīng)驗證明，一般采用接頭長度等于帶寬即可。輸送距離短的皮帶輸送機輸送帶接頭長度可適當選為250～800mm，每個階梯為50～150mm。

3、輸送帶接頭方向性的確定

進行膠結(jié)時，要注意接頭的接法方向，應(yīng)順茬膠結(jié)。避免輸送帶清掃器或梨煤器對接頭的破壞。輸送帶膠結(jié)方向與運行方向一致。

4、膠料的選擇

國產(chǎn)普通輸送帶采用硫化膠結(jié)時，膠漿為天然膠。覆蓋膠為天然較和丁苯并用。

5、硫化膠接工藝要求及作業(yè)過程

(1)劃線時，首先把輸送帶兩邊寬度中心線劃出，以便對正接齊。劃線后，按畫線標記用刀切掉膠帶多余部分，并按梯階逐層裁剝覆蓋膠和帆布。用打磨機打磨后，用鋼絲刷把殘余的膠屑清除干凈，烘干冷卻后，涂膠漿。涂膠漿有兩種方法；一種是先涂一遍稀膠漿，待膠干后（不粘手時）鋪一層1mm厚的膠片。另一種是涂三遍膠漿，需第一遍膠漿徹底干燥后才能再進行下一遍涂膠。待所涂膠漿的溶劑揮發(fā)干凈后，即可將涂好的輸送帶兩端對齊粘合并加貼封口填充膠。合口時，各相應(yīng)臺階要對齊，然后用手錘由中間向四周將貼合的部分內(nèi)部夾帶的氣泡趕出，使接頭粘接牢固。錘擊力要均勻，布滿整個接頭。貼合作業(yè)后，進行硫化作業(yè)。硫化時，將貼合的接頭固定于加熱板中間，接頭對正后，為防止輸送帶粘貼在金屬板上，在輸送帶與金屬板接觸面上可墊以紙張。準備完畢后，擰緊螺栓，升溫開始硫化。硫化時壓力不得小于0.5MPa。

(2)操作時，輸送帶各臺階等分不均勻度不得大于1mm。接頭膠帶邊緣為一直線，其直線度應(yīng)不大于0.3%。刀割接頭時，對下一層帆布的誤割深度不大于帆布厚度的1/2。每個臺階誤損長度不得超過全長的1/10。打磨時，對帆布的毛糙或誤損不超過其厚度的1/4。

(3)硫化是膠接過程中決定膠結(jié)質(zhì)量的最后一道工序。在硫化過程中，橡膠發(fā)生了化學結(jié)構(gòu)的變化，從而提高了其物理機械性能。在一定溫度下，經(jīng)過一定時間的硫化后，膠料綜合物理機械性能達到最高，使用壽命最長。此時的硫化程度叫正硫化。不同的膠料，硫化溫度不同，正硫化時間也隨之改變。普通輸送帶采用的硫化溫度一般為143℃。硫化時間根據(jù)國家標準“機械設(shè)備安裝工程施工及驗收規(guī)范”的規(guī)定，約為45min。

提高硫化溫度可加快硫化速度，縮短硫化時間，當硫化溫度系數(shù)為2時，硫化溫度每提高或降低10℃基本硫化時間可縮短一半或提高一倍。在實踐中，硫化溫度以140～145℃為宜。壓力不小于0.5MPa。加壓時，應(yīng)使壓板兩端同時受力，以保證輸送帶接頭處受力平衡。

皮帶輸送機輸送帶的承載能力與接頭質(zhì)量有很大的關(guān)系。硫化膠接法在DT75-800皮帶輸送機維修中的應(yīng)用，極大地提高了輸送帶的接頭質(zhì)量，提高了輸送帶的承載能力，減少了輸送帶的維修量。實踐證明硫化膠接法在皮帶輸送機中的應(yīng)用，為輸送機的安全經(jīng)濟運行起著極其重要的作用。